Осуществленная классификация деталей показала, что коли-, чество формируемых типов деталей не превосходит 150, причем классификации поддается абсолютное большинство серийно изготовляемых в кузнечно-штамповочном цехе деталей основного производства. На основании разработанного классификатора возможно однозначное объективное группирование деталей, причем на низшем классификационном уровне формируется ограниченное число группировок, обладающих достаточной емкостью для эффективного практического применения групповых (типовых) технологических процессов.

Разработка группового технологического процесса. Основным требованием, предъявляемым к групповому технологическому процессу, является обеспечение изготовления любой поковки данной группы без каких-либо значительных отклонений от выбранной технологической схемы с наибольшей технико-экономической эффективностью. При разработке группового процесса необходимо учитывать ряд параметров, влияющих на выбор проектируемого варианта. Рассмотрим основные из них.

Исходный металл, его марка, состояние поставки и форма определяют термомеханический режим обработки, способы раскроя заготовок (способ резки проката на заготовки и т. п.), конструкцию и тип нагревательных устройств, количество нагревов- выносов, способ удаления облоя (в холодном или нагретом состоянии), форму, качество и размеры рабочих поверхностей обрабатывающего инструмента, финишные операции и некоторые другие факторы технологического процесса.

Размеры и вес обрабатываемых поковок определяют требуемое усилие пресса или вес падающих частей молота, способ ковки или штамповки, необходимые транспортные и механизирующие процесс обработки устройства, методы контроля качества продукции, конструкцию и размеры применяемого инструмента.

Конструктивные особенности поковок диктуют выбор последовательности операций (предварительно формообразующие, гибочные, правка, калибровка и т. п.) и схемы процесса; конструкции инструмента и необходимых специальных устройств (например, для выталкивания поковки из штампа и т. п.).

Технические условия на поковки в большой степени определяют схему технологического процесса (включение специальных операций — промежуточной осадки, отжига и т. п.), конструкцию поковки (с учетом ее испытания на прочность), жесткость соблюдения заданных режимов обработки.

Последующая обработка поковок должна учитываться с тем, чтобы обеспечить необходимые минимальные припуски, сокращение величин напусков, наивысший коэффициент использования металла и наилучшую обрабатываемость поковок на металлорежущих и других станках, шероховатость поверхности заготовок.

стр. 23

предыдущая стр... следующая стр...