Третья задача — автоматизация процесса остывания форм. Обычно на конвейер для остывания ставятся все опоки, причем приходится подбирать скорость конвейера по наиболее медленно остывающей детали. Например, если такая деталь требует на остывание 2 ч, то весь конвейер двигается с такой скоростью, чтобы каждая из опок находилась на нем 2 ч. Это увеличивает длину конвейера и площадь, занимаемую им. Положение меняется при использовании группового метода. В одном из цехов все детали разбиты на восемь групп по срокам остывания — от 2 ч до 15 мин. В соответствии с этим установлено восемь конвейеров по одному для каждой группы с разной скоростью перемещения. В зависимости от группы деталей опокам задается адрес конвейера остывания, куда они автоматически транспортируются. Такая система позволяет в несколько раз уменьшить площадь цеха и получать отливки, остывшие примерно до одинаковой температуры.

При групповом методе получения отливок открылись большие возможности и для их очистки. Выполнение этой операции осуществляется различными методами — дробе- и пескоструйными аппаратами, электрогидравлическим методом и методом обкатывания. Все эти установки проектируются и применяются в зависимости от конструкции отливки, ее веса и габаритных размеров, т. е. для определенной группы изделий.

1.6. Литье под давлением

Проблема получения заготовок, близких по форме и размерам к готовой детали, получила наиболее полное решение при применении метода литья под давлением. Этот метод широко используется в различных отраслях промышленности, что объясняется его высокой производительностью, повышенной точностью и рядом преимуществ по сравнению с другими видами литья.

Большая скорость течения металла, сочетающаяся с высоким давлением и быстрым остыванием, позволяет получать мелкозернистую структуру металла, что повышает прочность его по сравнению с литьем в песчаные формы на 25—40 %. Особой мелкозернистостью и высокой износоустойчивостью отличается литейная корка, соприкасающаяся с металлической формой. Этот слой обладает повышенными плотностью, твердостью, анти- коррозийностью и обеспечивает гидравлическую непроницаемость деталей.

Точность получения деталей достигает 11-го и 12-го, а иногда 9-го квалитетов. Это позволяет, в частности, наносить керны или мелкие отверстия, заменяющие операцию разметки для дальнейшей обработки.

Шероховатость поверхности отливок достигает Ra = 2,5 мкм и зависит от состояния рабочей поверхности формы.

При получении деталей литьем под давлением имеется возможность армирования отливки, что позволяет комбинировать детали из высокопрочных металлов с легкоплавкими литейными сплавами.

стр. 75

предыдущая стр... следующая стр...