Наиболее просты по конструкции групповые гибочные штампы с эластичной матрицей, в которых для каждой детали данной группы, ограниченной габаритными размерами, толщиной заготовки и механическими свойствами материала, необходимо изготовить только пуансон.
Конструкция гибочного штампа с эластичной матрицей показана на рис. 2.10. В верхней части штампа расположены постоянныи пуансонодержатель с хвостовиком 1 и прикрепленный к нему сменный пуансон 2. Нижняя часть штампа состоит из контейнера 4 с эластичной матрицей 5 и регулируемых фиксаторов 3 для позиционирования заготовки. Для предотвращения выпучивания верхней плоскости матрицы при вдавливании пуансона предусмотрена полость, образованная двумя брусками 6.
Важнейшие преимущества гибочных штампов с эластичной матрицей — улучшенное качество деталей, небольшие затраты на изготовление (так как для каждой новой детали требуется только пуансон) и широкий диапазон размеров деталей, которые можно изготовлять на одном штампе, заменяя пуансоны.
Вторая разновидность гибочных штампов представлена групповыми блочными штампами со сменными рабочими частями из легкообрабатываемых материалов. Чаще всего для них используют цинково-алюминиевые сплавы и текстолит.
Цинково-алюминиевые сплавы преимущественно применяют в штампах для гибки сравнительно крупных деталей, так как эти сплавы обладают хорошими литейными свойствами, что позволяет изготовлять пуансоны и матрицы отливкой с минимальным расходом материала и с небольшими затратами на механическую обработку. Кроме того, при этом экономится материал, так как они могут быть переплавлены.
Небольшие детали из малоуглеродистой стали и мене, прочных материалов целесообразно гнуть в штампах с рабочими частями из текстолита. Для пуансона и матрицы используют общую заготовку, на которой размечают рабочий профиль и разрезают ее ленточной пилой. Затем рабочие поверхности опиливают, зачищают шкуркой и пропитывают легким машинным маслом, обеспечивает стойкость рабочих частей штампа и отсутствие за-диров на штампуемых деталях. Во время работы рекомендуется смазывать рабочие поверхности через каждые 20—25 деталей.
